Signification, types et importance de l'AMDEC

Jul 28, 2023

L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA) est une méthode proactive d'évaluation des risques qui permet d'identifier et d'évaluer les modes de défaillance potentiels et leurs effets sur un produit ou un processus. Cette méthode trouve des applications dans des industries telles que l’automobile, l’aérospatiale et la fabrication, où elle est utilisée pour améliorer la qualité et la fiabilité des produits et des processus.

L'AMDEC implique une équipe d'experts qui analysent un système ou un produit pour déterminer la probabilité de modes de défaillance et leurs effets. Cette analyse est effectuée selon un processus étape par étape et les résultats sont utilisés pour développer des actions correctives afin d'atténuer les défaillances.

Mais qu’est-ce que le mode échec ? Le mode de défaillance fait référence à un élément, un composant, un système, une fonction ou un processus avec une probabilité de défaillance non nulle. Comprenons-le avec un exemple de moto. Le frein à disque de la moto fonctionne grâce à la friction entre le rotor et les plaquettes de frein. Désormais, plusieurs événements, tels que des marées noires sur la route ou de fortes pluies, peuvent entraîner une réduction de la friction, conduisant éventuellement à une défaillance des freins et à un accident. Ces événements sont appelés modes de défaillance.

L'AMDEC identifie les modes et les effets de défaillance et donne la priorité à leur résolution ou à leur élimination avant la sortie du produit.

Dans les années 1940 et 1950, l’armée américaine a développé une méthode appelée « analyse des modes de défaillance et de leurs effets » pour améliorer la fiabilité des systèmes d’armes, des avions et des missiles. Au cours de la Seconde Guerre mondiale, l’armée américaine a été confrontée à de nombreuses défaillances de ses systèmes d’armes, entraînant des pertes de vies et de ressources.

L’armée a ensuite développé une approche systématique pour identifier et traiter les modes de défaillance potentiels des systèmes d’armes. Cette approche impliquait l'analyse de chaque composant et sous-système des armes pour exposer les points de défaillance potentiels ainsi que leurs causes et effets sur les performances du système. L’armée a également développé des méthodes pour quantifier la probabilité et la gravité de chaque mode de défaillance et prioriser sa remédiation.

Après la guerre, l'AMDEC a été adaptée et appliquée dans d'autres industries pour améliorer la fiabilité et la sécurité de leurs produits et processus. Dans les années 1960, l'AMDEC a été intégrée au programme Apollo de la NASA, où elle a été utilisée pour déterminer les modes de défaillance potentiels du vaisseau spatial et de ses sous-systèmes.

Depuis lors, l'AMDEC est devenue largement utilisée comme outil d'atténuation des risques dans plusieurs secteurs, tels que l'électronique, les télécommunications et la santé.

L'AMDEC s'appuie sur plusieurs normes qui décrivent le processus AMDEC et fournissent des conseils sur la conduite d'une AMDEC. Examinons quelques-unes des normes FMEA les plus largement reconnues :

L'AMDEC utilise une approche structurée pour reconnaître les modes de défaillance potentiels et développer des solutions pour prévenir ces défaillances. Regardons les étapes suivies dans FMEA :

En savoir plus : Qu'est-ce qu'une vulnérabilité de sécurité ? Définition, types et meilleures pratiques de prévention

L'AMDEC est principalement classée en trois types : AMDEC de conception (DFMEA), AMDEC de processus (PFMEA) et AMDEC de système (SFMEA). Chaque type se concentre sur une étape différente du cycle de vie du produit ou du processus et a un objectif différent.

La DFMEA est réalisée pendant la phase de conception du produit. DFMEA vise à améliorer la conception des produits en découvrant et en résolvant les problèmes potentiels avant que le produit ne soit mis sur le marché. Il s’agit d’évaluer les caractéristiques pouvant avoir un impact sécuritaire et réglementaire sur le produit. Cela peut inclure l'évaluation des propriétés des matériaux utilisés (lubrification, viscosité ou élasticité), de la géométrie du produit, des tolérances, du bruit technique, etc.

DFMEA est généralement employé dans les industries suivantes :

La PFMEA est réalisée pendant le processus de fabrication ou de production. Cela implique de localiser les défaillances susceptibles d'entraîner une réduction de la fiabilité des processus, de la sécurité de la main-d'œuvre et de l'insatisfaction des clients. Cela implique également d'évaluer les facteurs humains ou les erreurs, d'analyser les méthodes, les matériaux et les machines utilisés dans le processus commercial, d'examiner les mesures de mesure utilisées pour l'acceptation du produit et d'explorer les facteurs environnementaux affectant le processus commercial.